1. Вечка шатуна. 2. Ніт мацавання вечка шатуна. 3. Шатун. 4. Поршань. 5. Тэрмарэгулюючая пласціна поршня. 6. Маслаздымнае кольца. 7. Ніжняе компрессіонные кольца. 8. Верхняе компрессіонные кольца. 9. Поршневай палец. 10. Расціскная спружына (пашыральнік). 11. Укладышы шатун падшыпніка. 12. Каленчаты вал. 13. Шасцярня левага ўраўнаважвальнага вала. 14. Упартыя паўкола. 15. Шасцярня прывада ўраўнаважвальных валаў. 16. Цэнтравальная ўтулка. 17. Задні сальнік каленчатага вала. 18. Трымальнік задняга сальніка. 19. Шасцярня правага ўраўнаважвальнага вала. 20. Махавік. 21. Шкала на трымальніку 18 задняга сальніка. 22. Установачны штыфт счаплення. 23. Шайба нітаў мацавання махавік. 24. Зубчасты вобад махавік. 25. Упартае паўкола падшыпніка. 28. Задні падшыпнік. 27. Стопорное кольца. 28. Укладышы карэннага падшыпніка. 29. Левы ўраўнаважвальны вал. 30. Пярэдні падшыпнік. 31. Пярэдні сальнік каленчатага вала. 32. Зубчасты шкіў прывада размеркавальнага вала.
A. Маркіроўка катэгорыі поршня па адтуліне для поршневага пальца
Б. Маркіроўка класа поршня па вонкавым дыяметры
B. Маркіроўка рамонтнага памеру поршня
Г. Установачная стрэлка
Д. Пазнака ст. м. т. поршняў
Е. Пазнака на блоку цыліндраў
Крывашыпна-паўзунны механізм служыць для пераўтварэння паступальнага руху поршня ў вярчальны рух каленчатага вала. Механізм складаецца з поршня 4 з поршневымі кольцамі 6, 7 і 8 і пальцам 9, шатуна 3, каленчатага вала 12 і махавік 20. Дэталі кривошипно-паўзуннага механізму размешчаны і працуюць у блоку цыліндраў. Каленчаты вал з'яўляецца асноўнай сілавой дэталлю рухавіка, якая ўспрымае нагрузкі газаў і сілы інэрцыі зваротна-паступальна якія рухаюцца дэталяў і перадае іх праз махавік на трансмісію аўтамабіля ператворанымі ў крутоўны момант.
Дэталі поршневай групы і іншыя дэталі кривошипно-шатун механізму падвяргаюцца ўздзеянню значных механічных і тэрмічных нагрузак. Падбор матэрыялаў поршня, пальца, поршневых кольцаў і іх канструкцыя забяспечваюць надзейнае ўшчыльненне паражнін камеры згарання і цыліндру, эфектыўны цеплаадвод, мінімальны каэфіцыент трэння, высокую трываласць і надзейнасць пры малой масе дэталяў.
Поршань
Поршань 4 адліваецца з высокатрывалага алюмініевага сплава. Алюмініевы поршань лёгкі і добра адводзіць цеплыню да астуджаных сценак цыліндру. Але алюміній мае высокі тэмпературны каэфіцыент лінейнага пашырэння. Таму для надання тэмпературнай дэфармацыі поршня пры нагрэве жаданага кірунку і выключэнні небяспекі закліноўвання поршня ў цыліндры ў галоўцы поршня над адтулінай для поршневага пальца залітая терморегулирующая сталёвая пласціна 5.
Для забеспячэння ўсталяванага зазору паміж люстэркам цыліндру і поршнем поршні і цыліндры па спалучаным дыяметры сартуюцца на пяць класаў: А, У, З, D і Е. Клас поршня (літара) таўруецца на яго дно. Літары абазначаюць наступныя памеры (у мм) дыяметра поршня: А-75,965...75,975; У-75,975...75,985; З-75,985...75,995; D-75,995...76,005; Е-76,005...76,015.
Вымяраць дыяметр поршня для вызначэння яго класа неабходна ў плоскасці, перпендыкулярнай поршневым пальцу на адлегласці 51,5 мм ад дна. У астатніх месцах дыяметр поршня адрозніваецца ад яго намінальнага дыяметра, бо вонкавая паверхня поршня мае складаную форму. У папярочным перасеку яна авальная (авальнасць галоўкі поршня ад 0,1 мм, а спадніцы да 0,55 мм), прычым меншая вось авала супадае з воссю поршневага пальца. Па вышыні і спадніца і галоўка поршня маюць канічную форму і, акрамя таго, дыяметр галоўкі на 0,5 мм менш дыяметра спадніцы. Такая форма поршня пры пакаёвай тэмпературы забяспечвае найболей спрыяльную форму поршня пры працы ў цыліндры рухавіка.
Вонкавая паверхня спадніцы поршня не гладкая, а мае шэраг колцавых микроканавок глыбінёй да 14 мкм. Такая паверхня спрыяе лепшай прыпрацоўцы поршня і памяншэнню сіп трэння поршня аб цыліндр, бо ў мікраканаўках затрымоўваецца алей. Дно поршня плоскае, з авальнай выемкай пад камеру згарання і з невялікімі выемкамі для клапанаў. У ніжняй частцы бабышак пад поршневай палец маюцца адтуліны для праходу алею да поршневага пальца. Для паляпшэння ўмоў змазкі ў верхняй частцы адтулін пад палец зроблены дзве падоўжных пазы шырынёй 3 мм і глыбінёй 0,7 мм, у якіх утрымліваецца алей. У зоне бобышек вышыня спадніцы зменшана, каб выключыць закрананне аб поршань проціваг каленчатага вала.
Вось адтуліны пад поршневай палец зрушана на 1,2 мм ад дыяметральнай плоскасці поршня ў бок размяшчэння клапанаў рухавіка. Дзякуючы гэтаму перакладка поршня ў межах зазору паміж спадніцай і люстэркам цыліндру пры змене кірунку руху ў зоне верхняй мёртвай кропкі ў пачатку працоўнага ходу адбываецца практычна без удару. Аднак гэта патрабуе ўсталёўкі поршня ў цыліндры пры зборцы так, каб стрэлка Г на яго дно была накіравана ў бок перадпакоя часткі рухавіка.
Поршні ў рухавіку павінны быць аднолькавыя па масе, каб паменшыць вібрацыі з-за адрозненні мас зваротна-паступальна якія рухаюцца дэталяў. Таму пры вырабе маса поршняў вытрымліваецца з лімітавым адхіленнем±5 г.
Па масе поршні сартуюцца на тры групы: нармальную, павялічаную на 5 г і паменшаную на 5 г. Гэтым групам адпавядае маркіроўка на дно поршня: "Г", "+" і "-" На рухавіку ўсе поршні павінны быць адной групы па масе.
У запасныя часткі пастаўляюцца поршні намінальнага памеру толькі трох класаў: А, З і Е. Гэтага досыць для падбору поршня да любога цыліндру пры працы рухавіка, бо поршні і цыліндры пабітыя на класы з некаторым перакрыццем памераў. Напрыклад, да цыліндраў класаў У і D можа падысці поршань класа З. Галоўнае пры падборы поршня - забяспечыць неабходны мантажны зазор паміж поршнем і цыліндрам 0,025...0,045 мм.
Акрамя поршні намінальнага памеру ў запасныя часткі пастаўляюцца і рамонтныя поршні з павялічаным на 0,4 і 0,8 вонкавым дыяметрам. Гэтыя поршні прызначаны для ўсталёўкі ў адрамантаваныя блокі цыліндраў, у якіх цыліндры змарнаваныя і отхонингованы пад чарговы рамонтны памер. На днах рамонтных поршняў ставіцца маркіроўка Ў у выглядзе квадрата або трыкутніка. Трохвугольнік адпавядае павелічэнню вонкавага дыяметра на 0,4 мм, а квадрат - на 0,8 мм.
На галоўцы поршня маюцца тры колцавыя канаўкі: у дзве верхнія ўсталёўваюцца компрессіонные кольцы 7 і 8, у ніжнюю - маслосъемное кольца 6. забяспечанае разжимной спружынай 10. цыліндру, праходзіць унутр поршня і сцякае ў картэр рухавіка.
Поршневы палец
Поршневай палец 9, шарнірна які злучае поршань з верхняй галоўкай шатуна, сталёвы з унутранай адтулінай, запрасаваны ў верхнюю галоўку шатуна з нацягам 0,010...0,042 мм і свабодна круціцца ў бабышках поршня (зазор 0,008 -).
Пальцы па вонкавым дыяметры, роўна як і поршні па дыяметры адтуліны пад палец, сартуюцца праз 0,004 мм на тры катэгорыі., чырвоны - трэцяя. Якія збіраюцца палец і поршань павінны прыналежаць да адной катэгорыі, такая селектыўная зборка гарантуе атрыманне неабходнага зазору. Правільнасць спалучэння можна праверыць, устаўляючы змазаны алеем палец у поршань. Палец павінен лёгка ўстаўляцца ў поршань націскам рукі і не выпадаць з поршня пад дзеяннем уласнай масы.
Поршневыя кольцы
Поршневыя кольцы 6, 7 і 8 забяспечваюць неабходнае ўшчыльненне цыліндру, адводзяць частка ўспрыманага дном поршня цяпла да сценкі цыліндру і размяркоўваюць плёнку алею на паверхнях спадніцы і цыліндру, не дапушчаючы трапленні алею ў камеру згарання. пругкасці і ціскам газаў, а кольца 6 дадаткова спружынай 10.
Верхняе компрессіонные кольца 8 працуе ва ўмовах высокай тэмпературы, агрэсіўнага ўздзеяння прадуктаў згарання і недастатковай змазкі, таму для падвышэння зносаўстойлівасці вонкавая паверхня храмаваная і для паляпшэння прирабатываемости мае бочкападобнай форму ўтваральнай.
Ніжняе компрессионное кольца 7 мае знізу проточку для збірання алею пры ходзе поршня ўніз, выконваючы пры гэтым дадатковую функцыю маслосбрасывающего кольцы. Паверхня кольца для падвышэння зносаўстойлівасці і памяншэнні трэння аб сценкі цыліндру фасфатуецца.
Масласъемное кольца 6 мае на працоўнай паверхні паміж двума храмаванымі апорнымі паяскамі колцавую маспосборную канаўку і ў ёй чатыры адтуліны для адводу знятага са сценак цыліндру масла. . Гэтая спружына, уздзейнічаючы на кольца, павялічвае раўнамернасць радыяльнага ціску на цыліндр, не перашкаджаючы волі руху як кольцы, так і поршня.
Кольцы рамонтных памераў вырабляюцца (гэтак жа, як і поршні) з павялічаным на 0,4 і 0,8 вонкавым дыяметрам.
Шатун
Шатун 3 з'яўляецца дэталлю, якая злучае поршань з каленчатым валам. Пры працы рухавіка на шатун дзейнічаюць знакапераменныя нагрузкі ад сіл інэрцыі і ціскі газаў. Дынамічныя нагрузкі на шатун у момант узгарання працоўнай сумесі ў камеры згарання патрабуюць, каб пры мінімальнай вазе шатун валодаў высокай калянасцю, супраціўляльнасцю да ўдарных нагрузак, дастатковай стомленай трываласцю.
Для гэтага шатун выкананы кованым са сталі і складаецца з стрыжня двутаврового перасекі, верхняй нераздымнай і ніжняй раздымнай галовак. У ніжняй галоўцы шатуна з вечкам 1 усталёўваюцца ўкладышы 11 шатун падшыпніка, спалучанага з шатун шыйкай каленчатага вала. Дыяметральны зазор паміж шыйкай і ўкладышамі шатун падшыпнікаў складае 0,02 ... 0,07 мм.
Вечка ніжняй галоўкі шатуна мацуецца двума нітамі 2 з самоконтрящимися гайкамі. Для забеспячэння цэнтравання нітаў іх вонкавая паверхня і адтуліна ў шатуне апрацоўваюцца з высокай дакладнасцю, а ў галоўкі ніта маецца паясок, якім ніт запрасоўваецца ў адтуліну. Для забеспячэння дакладнасці адтуліна пад укладышы ў ніжняй галоўцы шатуна апрацоўваецца ў зборы з вечкам. Каб пры зборцы не пераблытаць вечкі шатуноў, на шатуне і адпаведнай яму вечку маюцца кляйма з нумарам цыліндру, у які яны ўсталёўваюцца. Пры зборцы лічбы на шатуне і вечку павінны знаходзіцца на адным баку. У месцы пераходу ніжняй галоўкі шатуна ў стрыжань да 1997 г. мелася адтуліна, праз якую алей распырсквалася на сценкі цыліндру.
Пры зборцы шатунна-поршневай групы шатуны са згаданай адтулінай неабходна размяшчаць так, каб адтуліна на шатуне і стрэлка на дно поршня былі накіраваныя ў адзін бок. Шатуны без адтуліны можна злучаць з поршнем у любым становішчы.
Для забеспячэння працы рухавіка без вібрацыі масу абодвух шатуноў у зборы з вечкамі падганяюць здыманнем металу з бакавых бабышак на верхняй галоўцы шатуна і з бабышкі на вечку так, каб маса верхніх галовак шатуноў адрознівалася не больш за±2 г, а ніжніх - не больш за±3 г .
Каленчаты вал
Каленчаты вал 12 адліваецца з высакапробнага спецыяльнага чыгуну і складаецца з шатун і карэнных шліфаваных шыек, шчок і проціваг. Для памяншэння дэфармацый вала пры працы рухавіка ён зроблены трехопорным і з вялікім перакрыццем карэнных і шатунных шыек. Высокая стомленасная трываласць матэрыялу каленчатага вала забяспечваецца канструктыўна плыўна выкананымі пераходамі паміж шыйкамі і шчокамі і дбайнай апрацоўкай напружаных месцаў. Высокая зносаўстойлівасць шыек вала дасягаецца іх вялікім дыяметрам, што паменшыла ўдзельныя нагрузкі ў падшыпніках, і павярхоўнай загартоўкай шыек токамі высокай частаты на глыбіню 2...3 мм.
Дыяметр карэнных шыек каленчатага вала складае 50,799...50,819 мм, дыяметр шатунных шыек 47,83...47,85 мм.
Для памяншэння нагрузкі ад цэнтрабежных сіл на карэнныя падшыпнікі і памяншэнні вібрацыі рухавіка вал забяспечаны процівагамі, адлітымі за адно цэлае з ім. Процівагі часткова ўраўнаважваюць цэнтрабежныя сілы, якія дзейнічаюць на шатунныя шыйкі, ад перасоўванняў шатуна з поршнем, якія ўзнікаюць пры працы рухавіка. З дапамогай дынамічнага балансавання каленчатага вала велічыня дысбалансу ў плоскасці, якая праходзіць праз сярэдзіну першай карэннай шыйкі, складае 19782±50 г · мм, а трэцяй - 21376±50 г · мм.
У целе вала прасвідраваны каналы, якія злучаюць 1 і 3 карэнныя шыйкі з шатун. Па гэтых каналах алей падводзіцца для змазкі шатун падшыпнікаў. Тэхналагічныя выхады каналаў зачыненыя каўпачковымі сталёвымі заглушкамі, якія запрасоўваюцца ў каналы і зачеканиваются ў трох кропках. Вынахад алею для змазкі кожнага шатуннага падшыпніка ажыццяўляецца ў двух месцах праз гарызантальны скразны канал у якая адпавядае шыйцы, што спрыяе раўнамернаму зношванню шыек па акружнасці.
Дыяметральны зазор паміж карэннай шыйкай і ўкладышамі карэнных падшыпнікаў складае 0,026...0,073 мм.
Прадугледжана магчымасць перашліфоўкі шыек каленчатага вала пры рамонце з памяншэннем дыяметра.
На пярэднім канцы вала, забяспечаным сальнікам 31, на шпонцы замацоўваюцца нітам зубчасты шкіў прывада размеркавальнага вала 32 і шкіў прывада генератара 33. На заднім канцы вала, забяспечаным сальнікам 17, на шпонцы ўсталёўваецца шасцярня прывада уравновешива. замацоўваецца махавік 20 з зубчастым вобадам 24. Махавік забяспечаны ўсталявальнымі штыфтамі счаплення 22, а на вонкавай паверхні мае пазнаку ў. м. т. поршняў (пазнака Д). Задні сальнік вала фіксуецца ў трымальніку задняга сальніка 18, які цэнтруецца на блоку цэнтравальнымі ўтулкамі 16.
Ураўнаважвальны механізм
Ураўнаважвальны механізм складаецца з двух ураўнаважвальных валаў 29, размешчаных у блоку цыліндраў па абодва бакі ад каленчатага вала. Валы адлітыя з чыгуну і маюць дысбаланс, роўны ў плоскасці перадпакоя апоры 5679,9±50 гмм, а ў плоскасці задняй апоры 4906±50 гмм. Такая велічыня дысбалансу забяспечваецца свідраваннем адтулін з вонкавай паверхні ўраўнаважвальнага вала пры ім дынамічным балансаванні.
Валы круцяцца ў двух шарыкавых падшыпніках 26 і 30, усталяваных у гнёздах блока цыліндраў. Прывад левага і правага валаў ажыццяўляецца ад вядучай шасцярні 15, усталяванай на шпонцы на заднім канцы каленчатага вала. Вядзёныя шасцярні 13 і 19 валаў устаноўлены таксама на шпонках.
Для эфектыўнай працы ўраўнаважвальных валаў неабходна, каб сілы інэрцыі ад мас поршняў з шатунамі і ад незбалансаваных мас ураўнаважвальных валаў былі накіраваныя ў супрацьлеглыя бакі і ўзаемна кампенсавалі адзін аднаго. Гэта забяспечваецца дакладнай усталёўкай ураўнаважвальных валаў адносна каленчатага вала па пазнаках на шасцярнях.