Несколько снизить температуру, необходимую для полного высыхания, можно путем добавления в эмаль катализатора сушки, но и при этом 50°С нужно обеспечить.
Если окрашенный участок невелик, можно воспользоваться каким-нибудь бытовым электронагревательным прибором, в противном случае, поможет только очень жаркая погода, когда машину можно либо выставить под палящее солнце, либо загнать в раскаленный металлический гараж. Правда, и при 20°С меламиноалкидная эмаль с катализатором худо-бедно высохнет и затвердеет примерно за неделю. Но по качеству это получится далеко не то, что при горячей сушке.
Из наиболее доступных рецептов катализаторов можно рекомендовать следующий: нужно приготовить 10% раствор концентрированной соляной кислоты в бутиловом или изопропиловом спирте. Этот раствор и является катализатором; его добавляют к меламиноалкидной эмали в количестве 3—4% от ее исходной массы, то есть до разбавления растворителем для получения рабочей вязкости.
Уместно предупредить еще о двух неприятностях, встречающихся при использовании катализаторов сушки.
Первая: любой катализатор — это, по сути дела, кислота, а контакт кислоты с металлом провоцирует возникновение коррозии. Следовательно, применяя краску с катализатором сушки, нужно самым серьезным образом подойти к грунтованию обрабатываемых поверхностей.
Вторая: не исключено, что внесенный в краску химикат подействует на красящий пигмент, несколько изменив его цвет. Предсказать это практически невозможно, в каждом конкретном случае нужна проба.
Иногда эффект, создаваемый катализатором, пытаются получить иным, "бескислотным" путем. С этой целью при разбавлении эмали применяют растворитель для нитрокрасок (№ 646 или 647), вводя его малыми порциями при постоянном помешивании. Бывает даже, что просто подмешивают нитроэмаль. Определенный результат это дает, но, пожалуй, меньше, чем при использовании катализатора. А качество покрытия получается невысоким.
Нитроэмали
Главным и, очевидно, единственным достоинством нитроэмалей является их быстрое высыхание при обычной температуре (20°С), все же остальные свойства, по сравнению с меламиноалкидными эмалями, оставляют желать лучшего.
Во-первых, прочность сцепления с металлом (адгезия) у этой эмали невелика. Так что грунтовать зачищенные до металла места обязательно, иначе работа будет пустой.
Во-вторых, нитроэмаль при напылении ложится тонким слоем. Чтобы получить покрытие нужной толщины (примерно 0,1 мм), приходится последовательно наносить три — шесть, а то и больше слоев. У многих на это не хватает терпения, ведь после двух или даже одного слоя кажется, что все закрашено. Тонкое покрытие быстро становится неопрятным, а из-за его негерметичности под ним появляются очаги коррозии.
В-третьих, окрашенная поверхность получается не блестящей, а полуматовой. Ее обязательно нужно потом шлифовать и полировать. Нитроэмаль позволяет это делать, поскольку покрытие имеет гомогенную структуру, то есть одинаково по составу на любой глубине. Шлифовка и полировка дают хороший результат, но труда приходится положить немало. Есть, впрочем, и такой способ: готовое покрытие опрыскивают растворителем №№ 648, 649, и его поверхность, растворяясь, разглаживается, начинает блестеть. Но эта технология требует известной опытности исполнителя.
В-четвертых, механическая прочность нитроэмалевого покрытия не очень высока: оно отличается хрупкостью. Поэтому срок службы его невелик — два, от силы три.года.
Есть и "в-пятых". Тщательно отполированное нитроэмалевое покрытие блестит и сияет не хуже фирменной "синтетики", но, тем не менее, ремонтное пятно заметно даже при полном совпадении колера. Тут ничего не поделаешь — разная фактура поверхности, и глаз это ловит. Конечно, разница не столь велика, но она есть, и при строгом подходе к делу ее надо учитывать. Зрительное восприятие можно обмануть, если довести подкраску до естественных границ кузовной детали — стыков, швов, молдингов.
Грунтовки и фосфатирующие составы
Автолюбителям наиболее доступна грунтовка ГФ-020 (ГФ-021). На перекраску кузова ее обычно расходуется около 3 кг. Из других грунтов можно рекомендовать ГФ-02, ЭФ-083. Для чистого металла применяют целый ряд фосфатирующих грунтовок, например ВЛ-02, ВЛ-08, ФЛ-03К, ГФ-032ГС, ГФ-073, ПФ-0142, УРФ-0110. Однако их редко встретишь на прилавках. Грунтовки типа НЦ под синтетические эмали не рекомендуем.
Адгезия (прилипание) лакокрасочных материалов к металлической поверхности кузова заметно усиливается, когда на ней создана фосфатная пленка из прочно связанных с металлом нерастворимых фосфорных солей железа, марганца и других элементов. Получить фосфатную пленку можно, обработав стальную поверхность раствором ортофосфорной кислоты, с последующей тщательной промывкой водой.
Хорошую грунтовку можно приготовить и самому. Для этого приготовленную эпоксидную смолу разбавляют ацетоном в соотношении 5/1...10/1, чтобы получился жидкий лак. Такая пленка хорошо покрывается любыми эмалями и имеет надежное сцепление с металлом. Лучше наносить ее в несколько слоев, выдерживая каждый по 40 мин.
Растворители и смывки
В качестве растворителей для синтетических эмалей применяют смеси ксилола, сольвента, уайт-спирита, растворители: Р-197, РЭ-1В, РЭ-2В, Р-40, РС-2, №№648—651. С учетом доведения эмалей до нужной вязкости, промывки распылителя и других нужд на полную окраску кузова уходит обычно 2—3 кг растворителей. Смесь нитро- и синтетической эмалей также можно готовить на растворителях №№ 645—651.
Перед окраской поверхности обезжиривают уайт-спиритом или неэтилированным бензином. Старую краску удаляют одной из смывок (см. ниже). Вопрос о способе нанесения краски при ремонте лакокрасочного покрытия кузова автомобиля должен быть решен однозначно: делать это следует при помощи пневматического краскораспылителя-пульверизатора.
Дефицит краскораспылителей и источников сжатого воздуха для них на прилавках наших магазинов заставляет многих умельцев-автолюбителей создавать самодельные приспособления для нанесения лакокрасочного покрытия.
Любительских конструкций существует много, но, по-жалуй, наиболее удачна среди них та, которая показана на рис. 8. Размеры сопел распылителя подобраны для работы с определенными источниками воздуха. По производительности их можно разделить на малый, средний и большой. Кроме того разработан практичный и несложный в изготовлении клапан для перекрытия воздуха, поступающего к распылителю (рис. 9).
Рис. 8. Устройство самодельного распылителя: 1, 4 - винты для фиксации взаимного расположения сопел; 2 - сопло подачи сжатого воздуха; 3 - сопло подачи краски; 5 - емкость для краски. Диаметры сопел А различных модификаций распылителей: малый - 0,5 мм; средний - 0,7 мм; большой - 1,7 мм. Б - отверстие для прохода воздуха
Рис. 9. Клапан для воздуха у среднего пульверизатора: 1 - колпачок шинного вентиля, укороченный по месту; 2 - кнопка включения; 3 - проставка; 4 - прокладка из мягкой резины; 5 - вентиль с золотником от старой камеры с просверленным отводным отверстием; 6 - отводная трубка, припаянная к вентилю
Пульверизаторы, о которых мы говорим, дают мелкий и ровный распыл, но размеры факела у них, по существу, не регулируются; оптимальное взаимное расположение сопел таково, что нижнее перекрывает почти половину отверстия у верхнего. Большое достоинство распылителей этого типа — возможность спокойно работать с быстросохнущими нитроэмалями (конечно, при достаточном их разжижении), поскольку никаких внутренних каналов, где краска контактирует с воздухом, тут нет и сгусткам просто негде образовываться.
Теперь поговорим о применяемости пульверизаторов и компрессоров.
Если нужно изредка устранять мелкие повреждения на кузове или окрашивать какие-то отдельные участки, может оказаться достаточным малый распылитель с резиновой грушей в качестве источника сжатого воздуха. При его изготовлении нужно иметь в виду следующее. Грушу, разумеется, надо брать как можно больше, в ее стенку вставляют шариковый клапан, который придется сделать самому, либо взять, скажем, от пульверизатора для одеколона или каких-либо медицинских приборов. Соединительный шланг должен быть жестким, с каналом небольшого диаметра, так как толстый, мягкий, раздувающийся шланг сделает работу распылителя нечеткой.
Для несколько более крупных покрасочных дел источником сжатого воздуха может быть комбинация "насос плюс запаска". Насос желательно использовать ножной, снабженный манометром. Когда давление в шине падает до 1 кгс/см2, ее подкачивают до 2 кгс/см2. Вместо шинного насоса можно, конечно, применить и электрический компрессор, используя при этом запасное колесо как ресивер. Известны также конструкции на базе компрессоров автомобилей ЗИЛ-130, ГАЗ-66, КамАЗ и т.п.
Решив проблему с оборудованием для нанесения краски следует позаботиться и о приспособлениях для сушки лакокрасочного покрытия.
Сушить кузов можно теплоэлектронагревателями, рефлекторами, ламповыми излучателями, бытовыми нагревателями — словом, всеми доступными источниками тепла, но, разумеется не открытым пламенем!
Вязкость грунтов и эмалей проверяют вискозиметром ВЗ-4. Если его нет, можно самому сделать заменитель: взять металлический или пластмассовый стаканчик емкостью не менее 100 мл, диаметром около 50 мм с коническим или выпуклым дном; просверлить в дне отверстие диаметром 2,5 мм; толщина дна в месте сверления должна быть равной примерно 2 мм, а на краях отверстия не должно быть заусенцев.
При подготовке кузова понадобятся "тампон" (рис. 10) и шпатель (рис. 11), которые изготовляют из жесткой резины, чистые (обязательно!) ведра для воды, губка или кусок поролона, емкости (банки) для фильтрования грунтовки и эмали, а в качестве фильтрующего элемента можно с успехом использовать часть обычного капронового чулка.
Следует заранее подготовить спецодежду и средства личной защиты: комбинезон, матерчатый шлем или другой головной убор, очки, матерчатые перчатки, респиратор, сапоги.
После работы для очистки кожи лица понадобятся одеколон и крем.