Колесные цилиндры
Разберите колесные цилиндры, для чего снимите защитные колпачки 1 (рис. 6-20) и поршни 2, выньте уплотнители 3, опорные чашки 5 и пружину 7. Затем выверните штуцер 6. Проверьте чистоту рабочих поверхностей цилиндра и поршней. Поверхности должны быть совершенно гладкими, без шероховатостей, чтобы не происходило утечки жидкости и преждевременного износа уплотнителей и поршней. Дефекты на зеркале цилиндра устраните притиркой или шлифовкой. Однако увеличение внутреннего диаметра цилиндра не допускается.
Рис. 6-20. Детали колесного цилиндра: 1 - защитный колпачок; 2 - поршень; 3 - уплотнитель; 4 - корпус колесного цилиндра; 5 - чашки пружины; 6 - штуцер выпуска воздуха; 7 - пружина
Замените уплотнители 3 новыми. Проверьте состояние защитных колпачков 1 и при необходимости замените их.
Проверьте состояние пружины 7. Длина ее в свободном состоянии должна быть 34 мм, под нагрузкой 34,3±1,96 Н (3,5±0,2 кгс) — 17,8 мм, при необходимости замените ее.
Перед сборкой все детали обильно смазывайте тормозной жидкостью. Устанавливайте детали в последовательности, обратной разборке. После сборки проверьте перемещение поршней, которое должно быть плавным, без заеданий.
Исходник можно найти на сайте VazBook.ru
Колодки
Внимательно проверьте, нет ли на колодках повреждений или деформаций.
Проверьте упругость стяжных пружин как верхних, так и нижних; при необходимости замените их новыми.
Пружины не должны иметь остаточных деформаций при растяжении: нижних — усилием 343 Н (35 кгс), верхних — 412 Н (42 кгс).
Проверьте чистоту накладок, если обнаружены грязь или следы смазки, накладки тщательно очистите металлической щеткой и промойте уайт-спиритом, кроме того, проверьте, нет ли утечки смазки или масла внутри барабана; неисправности устраните.
Колодки заменяйте новыми, если толщина накладок стала менее 1,5-2 мм.
Тормозные барабаны
Осмотрите их. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски или чрезмерная овальность, расточите барабаны на станке.
Затем на токарном станке абразивными мелкозернистыми брусками прошлифуйте барабаны. Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность и эффективность торможения.
Наибольшее допустимое увеличение номинального диаметра барабана (250 мм) после расточки и шлифовки 1 мм. Пределы этого допуска должны строго соблюдаться. в противном случае нарушается прочность барабана, а также эффективность торможения.
Проверка колесных цилиндров задних тормозов на стенде.
Установите цилиндр на стенд, присоедините к нему трубопровод от манометров (рис. 6-21) и прокачайте систему.
Рис. 6-21. Схема проверки колесных цилиндров задних тормозов: 1 - упоры поршней; 2 - испытываемый цилиндр; 3 - кронштейн цилиндра; 4 - манометр низкого давления; 5 - манометр высокого давления; 6 - цилиндр для создания давления; 7 - сосуд; 8 - маховик
Отрегулируйте упоры 1 так, чтобы в них упирались поршни колесного цилиндра.
Проверьте отсутствие утечки жидкости. Подключите манометр низкого давления; медленно вращая маховик управления цилиндром привода, установите давление жидкости 0,05 МПа (0.5 кгс/см²).
Убедитесь, что установленное давление удерживается в течение 5 мин. Повторите аналогично испытание при давлении 0,1-0,2-0,3-0,4-0,5 МПа (1-2-3-4-5 кгс/см²).
Снизьте давление и подключите манометр высокого давления. Придерживаясь указанных правил, повторите испытания при давлении 5-10-15 МПа (50-100- 15G кгс/см²).
Не допускается снижение давления из-за утечки жидкости через уплотнительные элементы, соединения трубопроводов, штуцеры для прокачки жидкости или через поры отливки.
Допускается незначительное (не более 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение 5 мин) уменьшение давления, особенно при более высоких давлениях, из-за усадки уплотнителей.