Каленчаты вал
Аглядаюць каленчаты вал. Расколіны ў любым месцы каленчатага вала не дапушчаюцца. На паверхнях, якія спалучаюцца з працоўнымі беражкамі сальнікаў, не дапушчаюцца драпіны, забоіны і рыскі. Усталёўваюць каленчаты вал крайнімі карэннымі шыйкамі на дзве прызмы і правяраюць індыкатарам біццё ў месцах, паказаных на мал. 10, а. Лічбамі на малюнку паказаны дапушчальныя біцці і змешванні шыек.
Вымяраюць дыяметры карэнных і шатунных шыек. Шыйкі варта шліфаваць пры зносе да дыяметра на 0,005 мм меншага мінімальнага для дадзенага памеру каленчатага вала, а таксама калі авальнасьць шыек больш 0,03 мм або на іх ёсць задзіракі і рыскі. Дыяметры шыек нармальнага памеру дадзены ў табл. 2, а дыяметры рамонтных памераў (зменшаныя на 0,25; 0,5; 0,75 і 1,00 мм) прыведзены вышэй у разд. 1.4.1.
Шліфуюць шыйкі з памяншэннем да бліжэйшага рамонтнага памеру. Адлегласць паміж восямі шатунных і карэнных шыек павінна быць такой, каб ход поршня знаходзіўся ў межах (66±0,125) мм. Радыусы галтэлі шыек павінны быць 2,8-3 мм.
Авальная і конусападобнасць карэнных і шатунных шыек пасля шліфавання павінны быць не больш за 0,007 мм, а зрушэнне восяў шатунных шыек ад плоскасці, якая праходзіць праз восі шатунных і карэнных шыек, павінна быць не больш за ±0,35 мм (гл. мал. 10, 5). Для праверкі ўсталёўваюць вал крайнімі карэннымі шыйкамі на прызмы і выстаўляюць вал так, каб вось шатун шыйкі 1-га цыліндру знаходзілася ў гарызантальнай плоскасці, якая праходзіць праз, восі карэнных шыек. Затым індыкатарам правяраюць зрушэнне ў вертыкальным кірунку шатунных шыек 2-га, 3-га і 4-га цыліндраў адносна шатуннай шыйкі 1-га цыліндру. Прашліфаваўшы шыйкі, паліруюць іх з дапамогай алмазнай пасты або пасты ГОИ.
Пасля шліфавання й наступнай даводкі шыек выдаляюць заглушкі алейных каналаў, а затым праганяюць гнязда (дыяметр 10 гнёздаў-0,036 мм) заглушак зенкерам А.94016/10, надзетым на апраўку А.94016. Дбайна прамываюць каленчаты вал і яго каналы для выдалення рэштак абразіва і прадзьмухваюць сціснутым паветрам. Скончыўшы гэтыя аперацыі, запрасоўваюць новыя заглушкі і зачеканивают кожную ў трох кропках кернерам.
На першай шчацэ каленчатага вала маркіруюць велічыню памяншэння карэнных і шатунных шыек (напрыклад, Да 0,25; Ш 0,50).
Укладышы падшыпнікаў
Пры наяўнасці рысак, задиров, адслаенні або падвышанага зносу ўкладышы замяняюць. На ўкладышах не павінна праводзіцца ніякіх подгоночных аперацый. Калі пры праверцы ўкладышаў апынецца магчымым іх наступнае выкарыстанне, то правяраюць зазор паміж імі і шыйкамі каленчатага вала. Зазор можна вызначыць разлікам, вымераўшы дыяметры шыек, пасцеляў пад укладышы і таўшчыню ўкладышаў. У тым выпадку, калі зазор перавышае максімальна дапушчальны, роўны 0,15 мм для карэнных і 0,10 для шатунных шыек, замяняюць укладышы іншымі з павялічанай таўшчынёй пасля шліфавання шыек. Прыкметай правільнасці зборкі і спалучэнні шыек з адпаведнымі ўкладышамі з'яўляецца свабоднае кручэнне каленчатага вала.
Сальнікі
Два самападціскальных сальніка забяспечваюць герметычнасць на абодвух канцах каленчатага вала. Пры рамонце рухавіка рэкамендуецца замяняць абодва сальніка каленчатага вала незалежна ад іх стану.
Упартыя паўкола
Гэтак жа, як і на ўкладышах, на паўколах нельга вырабляць ніякіх подгоночных аперацый. Пры задзірах і адслаеннях замяняюць паўкола новымі. Паўкольцы замяняюць таксама, калі восевы зазор каленчатага вала перавышае максімальна дапушчальны - 0,35 мм. Новыя паўкола падбіраюць намінальнай таўшчыні або павялічанай на 0,127 м, каб атрымаць восевы зазор 0,06-0,26 мм.
Восевы зазор каленчатага вала правяраецца з дапамогай індыкатара, як паказана на мал. 51, б.
Махавік
Правяраюць стан зуб'яў вянка. У выпадку іх пашкоджання махавік замяняюць.
Паверхні махавіка (мал. 11), спалучаныя з каленчатым валам і вядзёнай кружэлкай счаплення, не павінны мець драпін і задиров. Дапушчальная няплоскаснасць не больш за 0,1 мм.
[Матэрыял размешчаны на вэб-сайце: VAZBOOK.ru]
Калі на працоўнай паверхні 2 махавік пад кіраваны дыск счаплення маюцца драпіны, праточваюць гэтую паверхню, здымаючы пласт металу не больш за 1 мм і забяспечванні шурпатасць. Паверхня 1, вытрымоўваючы памер Г=(0,5±0,1) мм і забяспечваючы раўналежнасць паверхняў 2 і 2 адносна паверхні 3. Дапушчальная непаралельнасць, замераная па крайніх кропках паверхняў 2 і 2, не павінна перавышаць 0,1 мм.
Біццё апорнай паверхні 2 кіраванага дыска счаплення і плоскасці 2 мацавання счаплення правяраюць, усталёўваючы махавік на апраўку ∅ 35 мм і цэнтравуючы яго па пасадкавай адтуліне з упорам на плоскасць 3. У кропках А і Бы індыкатар не павінен паказваць біццяў, якія перавышаюць 0.