Wał korbowy
Sprawdź wał korbowy. Pęknięcia w dowolnym miejscu na wale korbowym są niedozwolone. Zadrapania, wyszczerbienia i zagrożenia są niedozwolone na powierzchniach współpracujących z krawędziami roboczymi dławnic. Zamontować wał korbowy skrajnymi czopami głównymi na dwóch pryzmatach i sprawdzić bicie za pomocą wskaźnika w miejscach wskazanych na rys. 8. Liczby na rysunku pokazują dopuszczalne bicie i przemieszczenie szyjek.
Zmierz średnice czopów głównych i korbowodów. Czopy należy zeszlifować, gdy są zużyte do średnicy o 0,005 mm mniejszej od średnicy minimalnej dla danego rozmiaru wału korbowego, a także gdy owalność czopów jest większa niż 0,03 mm lub posiadają otarcia i zarysowania. Średnice szyjek o normalnej wielkości podano w patka. 1. Średnice szyjek rozmiarów naprawczych (zmniejszona o 0,25; 0,5; 0,75; 1,00 mm) są równe odpowiednio dla rdzennych: 50,545 -0,02; 50,295 -0,02; 50,045 -0,02; 49,795 -0,02 mm, a dla korbowodów: 47,584 -0,02; 47,334 -0,02; 47,084 -0,02; 46,834 -0,02 mm.
Zmiel szyje ze spadkiem do najbliższego rozmiaru naprawy. Odległość między osiami korbowodu i czopami głównymi musi być taka, aby skok tłoka mieścił się w granicach 66±0,125 mm dla silników 2105 i 2101 lub 80+0,05 -0,01 mm dla silnika 2103. Promienie zaokrągleń szyjek powinny wynosić 2,8-3 mm.
Po szlifowaniu owalność i zbieżność czopów korbowodu i korbowodu nie może przekraczać 0,007 mm, a przemieszczenie osi czopów korbowodu od płaszczyzny przechodzącej przez osie korbowodu i czopów głównych musi wynosić±0,35 mm (patrz ryc. 8). Aby to sprawdzić, zainstaluj wał z skrajnymi czopami na pryzmatach i ustaw wał tak, aby oś czopów korbowodu pierwszego cylindra znajdowała się w płaszczyźnie poziomej przechodzącej przez oś czopów głównych. Następnie za pomocą wskaźnika sprawdź pionowe przemieszczenie czopów korbowych 2., 3. i 4. cylindra względem czopów korbowych 1. cylindra. Po wyszlifowaniu szyjek wypoleruj je pastą diamentową lub pastą GOI.
Po wyszlifowaniu i późniejszym wykończeniu szyjek wyjmij korki z kanałów olejowych, a następnie wbij gniazda (średnica gniazda wtykowego 10 -0,036 mm) zaślepki z frezem A.94016/10, założyć na trzpień A.94016. Dokładnie umyj wał korbowy i jego kanały, aby usunąć pozostałości ścierne i przedmuchaj sprężonym powietrzem. Za pomocą trzpienia A.86010 wciśnij nowe korki i uszczelnij każdy w trzech punktach rdzeniem.
Na pierwszym policzku wału korbowego zaznacz wielkość redukcji czopów głównego i korbowodu (na przykład K 0,25; Ř 0,50).
Wstawki
Na wkładkach nie można dokonywać żadnych regulacji. W przypadku zarysowań, zagrożeń lub rozwarstwień warstwy przeciwciernej wymienia się je na nowe. Jeśli podczas sprawdzania tulei możliwe będzie ich dalsze użycie, sprawdź szczelinę między nimi a czopami wału korbowego.
Szczelinę można określić obliczeniowo, mierząc średnice szyjek, łóżek pod wkładkami i grubość wkładek. Jeśli prześwit przekracza maksymalne dopuszczalne (0,1 mm dla korbowodu i 0,15 mm dla czopów głównych), wymień tuleje na grubsze po przeszlifowaniu szyjek. Oznaką prawidłowego montażu i spasowania szyjek z odpowiednimi tulejami jest swobodny obrót wału korbowego.
Półpierścienie oporowe
Podobnie jak w przypadku wkładek, na półpierścieniach nie można wykonywać żadnych operacji pasowania. W przypadku zarysowań, zagrożeń i rozwarstwień półpierścienie należy wymienić na nowe. Są one również wymieniane, jeśli luz osiowy wału korbowego przekracza maksymalne dopuszczalne - 0,35 mm. Wybierz nowe półpierścienie o grubości nominalnej lub zwiększonej o 0,127 mm, aby uzyskać luz osiowy 0,06-0,26 mm.
Sprawdzić luz osiowy wału korbowego za pomocą czujnika zegarowego (patrz ryc. 66).
Koło zamachowe
Sprawdź stan koła koronowego i wymień koło zamachowe, jeśli zęby są uszkodzone. Powierzchnia 1 (Ryż. 9) koło zamachowe przylegające do kołnierza wału korbowego oraz na powierzchni 3 pod tarczą sprzęgła rysy i otarcia są niedopuszczalne. Niepłaskość powierzchni 3 nie powinna przekraczać 0,06 mm.
Rysy i otarcia na powierzchni 3 są usuwane przez rowek, usuwając warstwę metalu o grubości nie większej niż 1 mm. W tym przypadku powierzchnia 2 jest również obrabiana z zachowaniem wymiaru (0,5±0,1) mm. Podczas toczenia należy zapewnić równoległość powierzchni 2 i 3 względem powierzchni 1. Dopuszczalna nierównoległość wynosi nie więcej niż 0,1 mm.
Zamontować koło zamachowe na trzpieniu centrując je na otworze montażowym z naciskiem na powierzchnię 7 i sprawdzić bicie płaszczyzn 2 i 3. W miejscach wskazanych strzałkami na rys. 9, wskaźnik nie powinien wykazywać uderzeń przekraczających 0,1 mm.
Podczas wymiany koła zamachowego wyważanie go nie jest wymagane.