1. Oczyść głowicę tłoka z osadów węglowych. Jeśli na tłoku znajdują się rysy, ślady przypaleń, głębokie rysy lub pęknięcia, należy wymienić tłok. Wyczyść rowki pierścieni tłokowych. Najwygodniej jest zrobić to za pomocą kawałka starego pierścionka.
2. Wyczyść otwory spustowe oleju odpowiednim kawałkiem drutu.
3. Sprawdź luzy między pierścieniami i rowkami na tłoku.
Luz nominalny, mm:
- pierścień ściskający górny 1…..0,04–0,075
- pierścień dolny sprężający 2…..0,03–0,065
- pierścień zgarniający olej 3…..0,02–0,055
Maksymalna dopuszczalna szczelina dla wszystkich pierścieni wynosi 0,15 mm.
4. Najbardziej dokładnym sposobem określenia luzów jest pomiar pierścieni i rowków na tłoku. W tym celu należy zmierzyć mikrometrem grubość pierścieni w kilku miejscach na obwodzie..
5. …następnie, używając zestawu szczelinomierzy, zmierz szerokość rowków również w kilku miejscach na obwodzie. Oblicz średnie wartości odstępu (różnica między grubością pierścienia a szerokością rowka). Jeżeli przynajmniej jedna ze szczelin przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić tłok na pierścienie.
6. Zmierz szczeliny w zamkach pierścieniowych, wkładając pierścień w specjalny trzpień. Jeżeli nie ma trzpienia, włóż pierścień do cylindra (w którym to działało), użyj tłoka jako trzpienia, aby wsunąć pierścień do cylindra tak, aby pasował równomiernie, bez żadnych zniekształceń..
7. …i za pomocą szczelinomierza zmierz szczelinę w pierścieniu blokującym. Maksymalna dopuszczalna szczelina powinna wynosić 0,25–0,45 mm (w wyniku zużycia) – 1,0 mm. Jeżeli szczelina przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, należy wymienić pierścień.
4.15. Lokalizacje pomiarów cylindrów
8. Jeżeli przerwa jest mniejsza niż 0,25 mm, ostrożnie spiłuj końce pierścionka.
9. Sprawdź luzy między tłokami i cylindrami. Luz jest definiowany jako różnica pomiędzy zmierzonymi średnicami tłoka i cylindra. Nominalna szczelina wynosi 0,025–0,045 mm, maksymalna dopuszczalna szczelina wynosi 0,15 mm. Jeżeli szczelina nie przekracza 0,15 mm, można dobrać tłoki z kolejnych klas tak, aby szczelina była jak najbardziej zbliżona do nominalnej. Jeżeli luz przekracza 0,15 mm, należy rozwiercić cylindry do kolejnego nadwymiaru i zamontować tłoki o odpowiednim nadwymiarze. Zmierz średnicę tłoka w odległości 55 mm od jego dna, w płaszczyźnie prostopadłej do sworznia tłokowego.
10. Następnie zmierz średnice walca w dwóch prostopadłych płaszczyznach (rysunek Miejsca pomiaru cylindra) (wzdłuż B i w poprzek A bloku cylindrów) i w czterech pasach (1, 2, 3 i 4). Do tego celu potrzebne jest specjalne urządzenie – średnicówka.
11. Przy wymianie części korbowodu i grupy tłokowej należy dobrać tłoki do cylindrów według klasy i jednej grupy według masy, a także sworznie tłokowe do tłoków według klasy i korbowody według masy. Aby dobrać tłoki do cylindrów, należy obliczyć szczelinę między nimi.
12. Dla ułatwienia doboru tłoków do cylindrów, tłoki i cylindry w zależności od ich średnicy podzielone są na pięć klas: A, B, C, D, E (tabela. Wymiary nominalne cylindrów i tłoków).
Części zamienne dostarczane są z tłokami o wymiarach nominalnych trzech klas A, C, E i dwóch rozmiarach naprawczych. Pierwsza naprawa powiększona jest o 0,4 mm, druga o 0,8 mm.
Pod względem masy tłoki dzielą się na trzy grupy: normalne, zwiększone o 5 g i zmniejszone o 5 g. W silniku muszą być zamontowane tłoki z jednej grupy.
Do tłoków o rozmiarach naprawczych dostarczane są jako części zamienne pierścienie o rozmiarach naprawczych powiększonych o 0,4 mm i 0,8 mm. Pierścienie pierwszego rozmiaru naprawczego mają wybitą liczbę "40", drugiego – "80".
Wymiary nominalne cylindrów i tłoków
13. Na bloku cylindrów oznaczenie grupy cylindrów jest wybite na dolnej płaszczyźnie bloku (powierzchnia styku pod miską olejową) naprzeciwko każdego cylindra.
14. Na dnie tłoka wybite są następujące dane:
- 1 – klasa tłoka według otworu sworznia;
- 2 – klasa tłoka według średnicy;
- 3 – strzałka wskazująca kierunek montażu tłoka;
- 4 – rozmiar naprawy (1. naprawa – trójkąt, 2. naprawa – kwadrat);
- 5 – grupa wagowa (normalna – "G", zwiększona o 5 g – "+", zmniejszona o 5 g – "–").
15. Wymień pęknięte palce. Palec powinien z łatwością wejść w tłok siłą kciuka. Włóż palec do tłoka. Jeżeli podczas poruszania sworzniem występuje luz, należy wymienić tłok. Przy wymianie tłoka należy dobrać sworzeń zgodnie z jego klasą (tabela. Klasy sworzni tłokowych, tłoków i korbowodów). Sworznie tłokowe dzielą się według średnicy na trzy klasy (1, 2, 3) do 0,004 mm. Oznaczenie klasy palca nanosi się na jego koniec za pomocą farby. Klasa tłoka według sworznia jest wybita na spodzie tłoka, klasa korbowodu według sworznia jest wybita na pokrywie korbowodu.
Klasy sworzni tłokowych, tłoków i korbowodów
16. Wymień uszkodzone pierścienie i nasmaruj rozprężacz pierścienia zgarniającego.
17. Wymień uszkodzone lub pęknięte pierścienie ustalające sworznia tłokowego. Końce pierścieni ustalających muszą znajdować się w tej samej płaszczyźnie. Wymień wygięte pierścienie.
18. Wymień wygięte korbowody. Wymień korbowód, jeżeli na tulei 1 górnej głowicy znajdują się zadziory lub głębokie rysy. Wymień korbowód, jeżeli podczas demontażu silnika okaże się, że łożyska korbowodu obróciły się w korbowodzie.
Ostrzeżenie! Korbowody są obrabiane razem z pokrywkami, dlatego nie można ich rozmontować.
19. Włóż sworzeń do górnej głowicy korbowodu. Jeżeli podczas poruszania sworzniem występuje luz, należy wymienić korbowód. Korbowody montowane z kapturkami dzielą się na klasy według ciężaru głowicy górnej i dolnej (tabela. Klasa korbowodu według ciężaru głowicy górnej i dolnej).
Klasa korbowodu według ciężaru głowicy górnej i dolnej
20. W silniku należy stosować korbowody tej samej klasy. Na jego pokrywie naniesione jest oznaczenie korbowodu: 1 – klasa korbowodu według masy (list lub farba); 2 – klasa korbowodu według sworznia.
21. Jeżeli na powierzchniach, na których pracują uszczelki, znajdują się głębokie rowki, rysy, wyszczerbienia, wał korbowy należy wymienić.
22. Zmierz czopy główne i korbowodowe wału korbowego.
Średnice nominalne czopów wału korbowego, mm:
- tubylcy…..50 799–50 819
- korbowód…..47,830–47,850
Jeżeli zużycie czopów i owalność przekraczają 0,03 mm, należy je zeszlifować do najbliższego rozmiaru naprawy.
Dostępne są cztery rozmiary napraw ze zmniejszoną średnicą szyjki:
- 1. – 0,25 mm;
- 2. – 0,5 mm;
- 3. – 0,75 mm;
- 4. – 1,00 mm.
23. Jeżeli na czopach głównych i korbowodowych 1 występują drobne zadziory, zarysowania lub nacięcia, należy je zeszlifować do najbliższego rozmiaru umożliwiającego naprawę. Zaleca się wykonywanie tych prac w specjalistycznym warsztacie. Następnie wypoleruj czopy i stęp ostre krawędzie faz kanałów olejowych za pomocą stożka ściernego. 2. Umyj wał korbowy i przedmuchaj kanały olejowe sprężonym powietrzem. Owalność i stożkowość wszystkich szyjek po szlifowaniu nie powinna przekraczać 0,005 mm. Po oszlifowaniu czopów należy zamontować tuleje naprawcze.
24. Jeżeli na powierzchniach roboczych półpierścieni oporowych pojawią się rysy, zadrapania i rozwarstwienia, należy wymienić półpierścienie. Zabrania się wykonywania jakichkolwiek prac regulacyjnych na półpierścieniach.
25. Zmierz luz osiowy wału korbowego. W tym celu należy zamontować wał korbowy i półpierścienie oporowe w bloku cylindrów i dokręcić śruby pokrywy łożyska głównego.
26. Zamontuj wskaźnik tak, aby jego noga opierała się o kołnierz wału. Przesuń wał korbowy tak daleko, jak to możliwe od wskaźnika, a następnie ustaw strzałkę wskaźnika na zero. Przesuń wał w przeciwnym kierunku. Wskaźnik pokaże wielkość luki. Nominalny luz osiowy wału korbowego wynosi 0,06–0,26 mm, maksymalny dopuszczalny wynosi 0,35 mm. Jeżeli szczelina przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, należy wymienić półpierścienie oporowe. Części zamienne dostarczane są z półpierścieniami oporowymi w dwóch rozmiarach: nominalnym – 2,31–2,36 mm i naprawczym (zwiększono o 0,127 mm) – 2,437–2,487 mm.
27. Sprawdź korbowód i łożyska główne. Jeśli na wkładkach znajdują się pęknięcia, zadziory lub odpryski, należy je wymienić. Zabrania się wykonywania jakichkolwiek prac regulacyjnych na tulejach.
Grubość nominalna tulei, mm:
- tubylcy…..1,824–1,831
- korbowód…..1,723–1,730
Wkładki dostarczane są jako części zamienne w czterech rozmiarach naprawczych o zwiększonej grubości:
- 1. - 0,25 mm;
- 2. - 0,5 mm;
- 3. - 0,75 mm;
- 4. - 1,00 mm.
28. Sprawdź luzy między panewkami łożysk głównych a czopami wału korbowego. Zaleca się wykonywanie tych prac w specjalistycznym warsztacie. Zmierz średnice czopów i łożysk głównych, montując na bloku pokrywy z tulejami i dokręcając je odpowiednim momentem dokręcania. Oblicz przerwę.
Luzy między tulejami a czopami wału korbowego dla łożysk głównych:
- nominalna – 0,026–0,073 mm, maksymalna dopuszczalna – 0,15 mm.
Luzy między tulejami a czopami wału korbowego dla łożysk korbowodu:
- nominalna – 0,02–0,07 mm, maksymalna dopuszczalna – 0,1 mm.
Jeżeli luz przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wał korbowy należy przeszlifować do następnego rozmiaru naprawy.
W specjalistycznym warsztacie można zmierzyć bicie czopów wału korbowego. Wybieg powinien wynosić:
- główne czopy i powierzchnia przylegania koła zębatego pompy olejowej – nie więcej niż 0,03 mm;
- powierzchnia lądowania koła zamachowego - nie więcej niż 0,04 mm;
- powierzchnia przylegania kół pasowych i uszczelnień nie jest większa niż 0,05 mm.
29. Dokładnie wyczyść i przepłucz kanały olejowe wału korbowego.
30. Podczas wykonywania prac nie zaleca się samodzielnego wyciskania korków, w tym celu należy zwrócić się do specjalistycznego warsztatu.
31. Dokładnie oczyść powierzchnie bloku cylindrów, usuwając wszelkie pozostałości starych uszczelek. Dokładnie obejrzyj blok. W przypadku stwierdzenia pęknięć należy wymienić blok w całości wraz z pokrywami łożysk głównych.
32. Sprawdź szczelność płaszcza chłodzącego bloku cylindrów. W tym celu należy zatkać otwór pompy wodnej (montaż pompy z uszczelką) i wlać Tosol-A40 do płaszcza chłodzącego. Jeżeli wyciek jest widoczny gdziekolwiek, urządzenie nie jest szczelne i należy je wymienić.
33. Sprawdź cylindry. Jeśli na lusterku cylindrycznym znajdują się zarysowania, zadziory lub wgłębienia, należy rozwiercić cylindry do rozmiaru umożliwiającego naprawę (zaleca się, aby prace te wykonywać w specjalistycznym warsztacie) lub wymienić blok cylindrów. Jeżeli występują uszkodzenia głębsze niż 0,8 mm, naprawa bloku jest niemożliwa i należy go wymienić.
34. Oczyść górną część cylindrów z osadów węglowych. Jeżeli w wyniku zużycia cylindrów utworzył się tam pasek, należy go usunąć za pomocą skrobaka. Sprawdź zużycie cylindrów poprzez pomiar ich średnic.
