Wał korbowy
Sprawdź wał korbowy. Pęknięcia w dowolnym miejscu na wale korbowym są niedozwolone. Zadrapania, wyszczerbienia i zagrożenia są niedozwolone na powierzchniach współpracujących z krawędziami roboczymi dławnic. Wał korbowy montuje się skrajnymi czopami głównymi na dwóch pryzmatach, a bicie sprawdza się wskaźnikiem w miejscach wskazanych na rys. 44. Liczby na rysunku pokazują dopuszczalne bicie i przemieszczenie szyjek.
Ryż. 44. Sprawdzenie wału korbowego
Zmierz średnice czopów głównych i korbowodów. Czopy należy zeszlifować, gdy są zużyte do średnicy o 0,005 mm mniejszej od średnicy minimalnej dla danego rozmiaru wału korbowego, a także gdy owalność czopów jest większa niż 0,03 mm lub posiadają otarcia i zarysowania. Średnice szyjek o normalnej wielkości podano w patka. 1. Średnice szyjek rozmiarów naprawczych (zmniejszona o 0,25; 0,5; 0,75; 1,00 mm) są równe odpowiednio dla tubylców: 50 569 -0.02; 50 319 -0,02; 50 069 -0,02; 49,819-0,02mm; a dla korbowodów: 47,60 -0,02; 47,35 -0,02; 47,10 -0,02; 46,85-0,02mm.
Zmiel szyje ze spadkiem do najbliższego rozmiaru naprawy. Odległość między osiami korbowodu a czopami głównymi powinna wynosić 35,5+0,025 -0,05 mm (skok 71+0,05 -0,10 mm), a promienie zaokrągleń szyi wynoszą 1,8–2,0 mm.
Po szlifowaniu owalność i zbieżność czopów korbowodu i korbowodu nie może przekraczać 0,005 mm, a przemieszczenie osi czopów korbowodu od płaszczyzny przechodzącej przez osie korbowodu i czopów głównych musi wynosić±0,35 mm (patrz ryc. 44). Aby to sprawdzić, zainstaluj wał z skrajnymi czopami na pryzmatach i ustaw wał tak, aby oś czopów korbowodu pierwszego cylindra znajdowała się w płaszczyźnie poziomej przechodzącej przez oś czopów głównych. Następnie wskaźnik sprawdza przemieszczenie w kierunku pionowym czopów korbowych 2., 3. i 4. cylindra względem czopów korbowych 1. cylindra. Po wyszlifowaniu szyjek wypoleruj je pastą diamentową lub pastą GOI.
Po wyszlifowaniu i późniejszym wykończeniu szyjek korki kanałów olejowych są usuwane, a następnie gniazda * korków są wybijane frezem A.94016/10, zakładanym na trzpień A.94016. Wał korbowy i jego kanały są dokładnie myte w celu usunięcia pozostałości ściernych i przedmuchiwane sprężonym powietrzem. Za pomocą trzpienia A.86010 nowe zatyczki są wciskane i każda jest wybijana w trzech punktach za pomocą środkowego stempla.
* Średnica gniazd wtykowych ∅ 10 -0,036 mm.
Na pierwszym policzku wału korbowego zaznacz wielkość redukcji czopów głównego i korbowodu (na przykład K 0,25; Ř 0,50).
Wstawki
Na wkładkach nie można dokonywać żadnych regulacji. W przypadku zarysowań, zagrożeń lub rozwarstwień warstwy przeciwciernej wymienia się je na nowe. Jeśli podczas sprawdzania tulei okaże się, że ich dalsze użycie jest możliwe, wówczas sprawdzana jest szczelina między nimi a czopami wału korbowego.
Szczelinę można określić obliczeniowo, mierząc średnice szyjek, łóżek pod wkładkami i grubość wkładek. Jeśli prześwit przekracza maksymalne dopuszczalne (0,1 mm dla korbowodu i 0,15 mm dla czopów głównych), wymień wkładki na inne o zwiększonej grubości po przeszlifowaniu szyjek. Oznaką prawidłowego montażu i spasowania szyjek z odpowiednimi tulejami jest swobodny obrót wału korbowego.
Półpierścienie oporowe
Podobnie jak w przypadku wkładek, na półpierścieniach nie można wykonywać żadnych operacji pasowania. W przypadku zarysowań, zagrożeń i rozwarstwień półpierścienie należy wymienić na nowe. Półpierścienie są również wymieniane, jeśli luz osiowy wału korbowego przekracza maksymalne dopuszczalne - 0,35 mm. Nowe półpierścienie dobierane są z grubością nominalną lub powiększoną o 0,127 mm w celu uzyskania luzu osiowego 0,06-0,26 mm.
Luz osiowy wału korbowego sprawdza się za pomocą wskaźnika, jak pokazano na rysunkuRyż. 31.
Koło zamachowe
Sprawdź stan koła koronowego i wymień koło zamachowe, jeśli zęby są uszkodzone. Powierzchnia 1 (Ryż. 45) koło zamachowe przylegające do kołnierza wału korbowego oraz na powierzchni 3 pod tarczą sprzęgła rysy i otarcia są niedopuszczalne. Niepłaskość powierzchni 3 nie powinna przekraczać 0,06 mm.
Ryż. 45. Sprawdzenie koła zamachowego
Rysy i otarcia na powierzchni 3 są usuwane przez rowek, usuwając warstwę metalu o grubości nie większej niż 1 mm. Jednocześnie obrabiana jest również powierzchnia 2, bez wpływu na wieniec zębaty i zachowanie rozmiaru (0,5±0,1) mm. Podczas toczenia należy zapewnić równoległość powierzchni 2 i 3 względem powierzchni 1. Dopuszczalna nierównoległość wynosi nie więcej niż 0,1 mm.
Koło zamachowe montuje się na trzpieniu, centrując je wzdłuż otworu montażowego z naciskiem na powierzchnię 1 i sprawdza się bicie płaszczyzn 2 i 3. W miejscach wskazanych strzałkami na rys. 45, wskaźnik nie powinien wykazywać uderzeń przekraczających 0,1 mm.
Podczas wymiany koła zamachowego nie trzeba go wyważać.